傳統(tǒng)離散型裝備制造業(yè)企業(yè)的過程質(zhì)量控制靠“人”把關(guān)，經(jīng)常發(fā)生螺栓擰緊標(biāo)識漏劃、液壓油位不達標(biāo)、部件干涉等簡單低級問題，但記錄本上卻顯示合格等“兩張皮”現(xiàn)象，以及工序間交接推諉扯皮，天天要求、天天講“自檢”，但“自檢”有效性仍要打問號，在數(shù)字化轉(zhuǎn)型、面向智慧生產(chǎn)的當(dāng)下，傳統(tǒng)過程質(zhì)量控制模式弊端凸顯。

本文基于“IE+IT+IM”理念，融入精益六西格瑪、質(zhì)量管理思想，通過 MES 與 QMS 系統(tǒng)深度集成，并依托大數(shù)據(jù)分析軟件、大數(shù)據(jù)平臺等實現(xiàn)對關(guān)鍵和重要要素實現(xiàn)實時監(jiān)視與測量，并通過拍照、信息自動傳遞、多重確認(rèn)機制確保自檢的有效性，以實際業(yè)務(wù)場景為案例深入闡述。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略背景下基于“MES+QMS+6σ”的過程質(zhì)量預(yù)防

MES、QMS 在制造過程質(zhì)量控制與預(yù)防中的應(yīng)用

MES 系統(tǒng)實現(xiàn)自檢記錄在線上、自檢拍照在云端、case 閉環(huán)管理、信息線上傳遞等功能；QMS 系統(tǒng)實現(xiàn)不合格評審在線上、自檢記錄維護、整機檔案存檔等，并通過MES 系統(tǒng)與 QMS 系統(tǒng)接口集成，實現(xiàn) MES 與 QMS 信息互傳與存檔。

以某公司為例，從裝配到調(diào)試、涂裝、入庫，再到發(fā)貨交付，全過程自檢采取手工記錄到記錄本，各工序完工后收集記錄本并整理成冊，再形成整機檔案存入資料庫。

過程質(zhì)量預(yù)防模型以 IE 手段優(yōu)化業(yè)務(wù)流程、用 IT 工具打通 MES、QMS 系統(tǒng)，以 IM 應(yīng)用場景構(gòu)建包含報工、數(shù)采、自檢等過程信息為大數(shù)據(jù)載體的駕駛艙，創(chuàng)建基于“IE+IT+IM”的預(yù)防型過程質(zhì)量控制模式

基于“MES+QMS+6σ”的預(yù)防型過程質(zhì)量控制的方案設(shè)計與實現(xiàn)

優(yōu)德普基于 B/S 架構(gòu)對 MES 和 QMS 系統(tǒng)開發(fā)和集成，打破信息孤島，實現(xiàn)對“裝配——調(diào)試——涂裝——入庫——發(fā)貨”全流程構(gòu)建以“平臺架構(gòu)—平臺支撐—基礎(chǔ)數(shù)據(jù)—業(yè)務(wù)功能”為主體的預(yù)防型過程質(zhì)量控制系統(tǒng)。

通過 MES 與 QMS 深度集成，通過在 QMS 系統(tǒng)維護檢驗記錄，員工通過 PDA 登錄 MES 系統(tǒng)，在 PDA 端實現(xiàn)裝配完的電子記錄，該功能的實現(xiàn)，不僅解決了紙質(zhì)記錄本存在弊端，而且實現(xiàn)了對過程質(zhì)量的快速追溯和分析。

系統(tǒng)在上述自檢基礎(chǔ)上，增加了工序記錄填寫后拍照上傳功能，而且拍照上傳和工序報工掛鉤，不僅可以預(yù)防錯漏記錄，還可以通過拍照功能促使員工對自己的工作進行二次確認(rèn)，避免錯漏裝、參數(shù)錯誤等。該功能的實現(xiàn)，不僅僅解決了紙質(zhì)記錄本自檢記錄作弊等問題，更重要的是管理人員可以在后臺實時遠距離的監(jiān)視和抽查，同時能夠為后續(xù)的過程追溯提供更加有力的素材支撐，也為過程質(zhì)量問題的原因分析提供了依據(jù)。

傳統(tǒng)的客戶特殊需求靠人工通過 EXCEL 等文檔傳遞，在此過程中客戶需求信息需要經(jīng)過多層傳遞，經(jīng)常出現(xiàn)信息傳遞不及時、錯漏確認(rèn)等情況情況。本項目通過系統(tǒng)集成，將客戶需求信息、裝配過程關(guān)鍵件數(shù)采信息分別從業(yè)務(wù)終端的 CRM 系統(tǒng)、制造過程的 MES 系統(tǒng)直接傳送到交付計劃員的電腦端和交付整修人員的 PDA 端，并將確認(rèn)完成與報工綁定，實現(xiàn)車輛確認(rèn)時由交付計劃員確認(rèn)理論信息、車輛發(fā)運前由交付整修人員二次確認(rèn)實物信息的雙重確認(rèn)機制，此過程全流程無需人工介入，從工作機制上杜絕了信息傳遞不及時、錯漏確認(rèn)等現(xiàn)象的發(fā)生。

case 觸發(fā)與閉環(huán)管理機制

離散型裝備制造業(yè)的特點就是多品種、小批量，不同批次均存在技術(shù)升級等過程 case，線下通過紙質(zhì)檔記錄、人工跟進，經(jīng)常出現(xiàn)錯漏檢、未閉環(huán)跟進等現(xiàn)象，導(dǎo)致問題流入市場端。本項目通過系統(tǒng)集成，實現(xiàn)生產(chǎn)過程 case 事項在 PDA 端觸發(fā)，在入庫、交付管理等環(huán)節(jié)實現(xiàn)閉環(huán)確認(rèn)，和報工、交付強制綁定，不僅消除了過程管理難度、紙質(zhì)版管理工作量大等問題，而且從機制上杜絕了 case 事項的錯漏檢和未關(guān)閉。

傳統(tǒng)制造過程因缺件、質(zhì)量問題等需要例外轉(zhuǎn)序的，是通過填寫紙質(zhì)單據(jù)，各層級管理人員審批同意后才能流轉(zhuǎn)，這會造成問題處理周期長、管理工作量大、閉環(huán)跟進不完善等問題。通過 QMS 和 MES 系統(tǒng)深度集成，一線員工通過PDA 即可觸發(fā)，各層級管理人員手機端即可實現(xiàn)審批，效率大大提高，而且閉環(huán)跟進得到了 100% 的監(jiān)視與跟進。

質(zhì)量看板的運用

運用大數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分析技術(shù)，從 MES、QMS、智能云監(jiān)控平臺等抓取大數(shù)據(jù)，通過業(yè)務(wù)邏輯進行統(tǒng)計分析，對質(zhì)量指標(biāo)、產(chǎn)出任務(wù)、效率、安全、交期等進行實時監(jiān)視和測量，并通過電子看板實時展現(xiàn)到員工和各層級管理人員，實現(xiàn)了實時與遠程監(jiān)視，實現(xiàn)了對異常的及時預(yù)警、及時發(fā)現(xiàn)、及時處置。

優(yōu)德普BI系統(tǒng)通過 MES 系統(tǒng)采錄過程自檢信息，運用精益六西格瑪理念，借助大數(shù)據(jù)分析實現(xiàn)對自檢信息、數(shù)采信息進行大數(shù)據(jù)分析，識別潛在的過程變異與異常，為裝配、調(diào)試、涂裝和交付質(zhì)量的提升提供決策依據(jù)，助力管理決策。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型服務(wù)商優(yōu)德普通過需求調(diào)研、業(yè)務(wù)改進、系統(tǒng)設(shè)計與開發(fā)、系統(tǒng)實施、持續(xù)改進五個階段對 MES、QMS 等系統(tǒng)進行集成和優(yōu)化，并打通和 CRM、SRM、TMS系統(tǒng)間的連接，通過 PDA 和 Pad 等硬件在關(guān)鍵崗位的普及，實現(xiàn)了對關(guān)鍵件數(shù)采、生產(chǎn)過程自檢、交付計劃、異常管理等功能的無紙化作業(yè)，以及過程數(shù)據(jù)的收集和統(tǒng)計分析。

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